①因裝配尺寸不正確，滑動配合面間的間隙過小，接觸表面拉毛轉動不靈活，導致摩擦阻力過大和轉動扭矩大而發熱。可拆開重新去毛刺拋光并保證配合間隙，損壞嚴重的零件予以更換，裝配時應測量各部分間隙大小。

②各滑動配合面間隙過大，或因使用磨損后間隙過大，內泄漏增加。損失的壓力和流量轉變成熱能而發熱。 ③液壓系統電動機與泵軸安裝不同心而發熱。④泵長時期在接近甚至超過額定壓力的工況下工作，或因壓力控制閥有故障，不能卸荷而發熱溫升。⑤液壓系統油箱回油管和吸油管靠得太近，回油來不及冷卻便又馬上被吸進泵內。⑥油箱設計太小或箱內油量不夠，或冷卻器冷卻水量不夠。⑦環境溫度過高。⑧油液黏度過高或過低。

處理液壓系統葉片泵短期內便嚴重磨損和燒壞的故障

 1、定子內表面和葉片頭部嚴重磨損（選材不當）

 2、定子內表面和葉片頭部嚴重磨損是葉片泵壽命短的主要原因。YBI型葉片泵定子采用GCrl5作材料，對小流量泵尚可，但對大流量葉片泵則由于葉片和定子相對運動的線速度比較高，甚至在運轉幾小時之后，定子內表面就被刮毛。這時如果仔細拆開油泵，取出葉片，在強光下可以看到絲狀物黏結在以W18Cr4V為材料的葉片頭部YB1型葉片泵定子改為38CrMoAlA，并經氮化至900HV，定子和葉片的磨損情況有很大改善。

 3、轉子斷裂（與液壓系統熱處理有關）

轉子斷裂常發生在葉片槽的根部，造成斷裂的原因有：轉子采用40Cr材料，這種材料熱處理時淬透性較好，淬火時轉子的表面和心部均被淬硬，一受到沖擊負載時便斷裂；葉片槽根部小孔之間的危險斷面受力較大，又經常由于加工不良造成應力集中。

特別是有些廠家采用先銑葉片槽后鉆葉片槽根部孔的工藝，情況更差；另外，異物被吸人泵內，將轉子別斷。滾針軸承端部壓環脫開或軸承保持架破裂也是液壓系統葉片泵短期磨損和燒壞的原因。將轉子材料由400Cr淬火52HRC( 改為20Cr滲碳淬火，可大大提高轉子的抗沖擊韌性。泵的早期破損主要責任在生產廠家。

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