石膏的應用范圍很廣泛，古代，人們就已經會用石膏作為文物復制品、雕塑藝術品及青銅、易熔合金制品的鑄造模具或模型。目前，石膏在鑄造行業也有很廣泛的應用。
石膏型精密鑄造是用世紀70年代發展起來的一種精密鑄造新技術，石膏模鑄造是將熔模組裝，并固定在專供灌漿用的砂箱平板上，在真空下把石膏漿料灌入，待漿料凝結后經干燥即可脫除熔模，再經烘干、焙燒成為石膏型，在真空下澆注獲得鑄件。 由于石膏以液態形式在鑄模周圍成型，因此鑄模可以再現鑄件上的復雜形狀，而且表面光潔度相當高。
石膏模鑄造的公差可以控制得很小。石膏型精密鑄造適于生產尺寸精確，表面光潔的精密鑄件，特別適宜生產大型復雜薄壁鋁合金鑄件，也可用于鋅、銅、金、銀等合金鑄件。鑄件最大尺寸達1000×2000mm、重量0.03～908kg，壁厚0.8～1.5mm（局部0.5mm）。石膏型精密鑄造己被廣泛應用于航空、宇航、兵器、電子、船舶、儀器、計算機等行業的零件制造上。
精密鑄造法是指使用非金屬鑄模，制品尺寸精度高于普通砂模鑄件之鑄造法的總稱，包括脫蠟法，石膏模法和陶瓷模法三大類。
石膏模法作業特色
石膏之化學成份以硫酸鈣為主體，依結晶水的方式而分成無水石膏（CaSO4），半水石膏（CaSO4 ,1/2H2O,燒石膏）和二水石膏（CaSO4,2H2O）三種，石膏模法限用于生產非鐵合金鑄件，具有下述特色：
（1）適于非量產之精密鑄造，鑄模費用高；
（2）鑄件表面平滑，尺寸精度高，形狀復雜，表面有微細凹凸（例如12μm）也能鑄出；
（3）由于冷卻速率小，可鑄出薄壁鑄件，如0.6~1.5mm；
（4）鑄造應變小，組織與機械性質均勻；
（5）制造成本高，為砂模鑄件的5~10倍，從造模干燥到澆注，需時2~3日；
（6）石膏模之熱傳導性不佳，鑄件易生收縮缺陷，良品率較低；
（7）石膏模的透氣性不良，澆注時需加壓或減壓。
鑄模用石膏系以石膏為粘結劑，配合多種添加劑，以提高其耐火度，降低干燥時之收縮應力和加熱燒成時之膨脹應力。
1 作業工程
（1）模型與離型劑
模型的材質可使用金屬、橡膠、木材等，使用木制模型須先加以涂裝以防止產生滲粘現象，離型劑有溶解于燈油之硬脂酸，凡士林、硅利康滑脂等。
（2）混水與攪拌
水使用純水或性質相近者，半水石膏粉的混水量30~35%之間，以螺旋狀葉片于容器內攪拌均勻，成奶油狀漿體，在漿體有充分流動性的期間倒入裝有模型的成形框內，略為施以振動或施以10~10-1torr之減壓以脫泡，避免氣泡沾附于模型表面，此時半水石膏產生水和反應，漿體的粘性上升，失去流動性，凝結而硬化，形成二水石膏，隨結晶成長發熱，引起凝結膨脹，歷數十小時才結束膨脹。
（3）干燥
干燥石膏模法全工程中最耗費時間，也是最重要的步驟，急熱會造成鑄模破裂，因此應設定數段干燥溫度，緩緩升溫、加熱，最終干燥溫度為200~230℃，鑄模反應，去水而成無水石膏。干燥裝置最好使用溫度自動控制的熱風強制循環排風式電氣干燥爐，爐內溫度分布均勻，以縮短干燥時間，即直接設定最終干燥溫度，鑄模也很少產生破裂的情形。
2 利用石膏模的脫蠟鑄造法
牙科用、戒指、首飾、裝飾品和小型工藝品均應用這種方法作成，石膏作為粘結劑用，主體為白硅石等耐火材料。
將金屬制作之成品原模型，放在兩片橡膠之間，放于熱壓機上加熱加壓，使橡膠產生永久變形，而形成模型物之空模穴。將兩片橡膠對合、鎖緊，使注入口緊靠于注蠟機之注出口，以0.2~0.5 kg/cm2 之力力將熔蠟注滿橡膠模。
冷凝之后打開橡膠模，取出蠟型，使用低功率之烙鐵局部熔化蠟型， 將之焊接于充當流道之蠟干上，進行組樹作業，將組樹放入不銹鋼環內，倒入石膏漿，然后振動和真空脫泡。石膏模硬化后在室溫放置12小時以上，使用電爐（120~150℃）或壓力鈉蒸汽脫蠟，脫蠟后的鑄模緩緩升溫到650~800℃燒成，將滲附于石膏表面的蠟質完全燒除。殘余蠟質燃燒不完全時，成為碳殘留會在鑄件表面形成缺陷。在燒成溫度保持一段時間，使鑄模內外溫度均勻，在爐內徐徐冷邿到適于澆注的溫度，然后取出石膏模放入真空鑄造機或離心鑄造機內進行澆注。首飾如戒指、胸針等形狀十分復雜，具有細微凹凸紋路之成品均以離心鑄造法制成。
鑄造機附設有高周波加熱裝置以熔化坩堝內之貴金屬，再藉離心力（400~1000rpm）使熔融金屬注滿石膏模，冷凝后錘打不銹鋼環，取出石膏模，再以水槍沖散石膏，取出鑄件處理之。如佛像花瓶或其它較大件之工藝品則使用真空鑄造機制成。
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