高速切削加工需配備適宜的刀具。
硬質合金涂層刀具、聚晶增強陶瓷（taoci）刀具的應用，使得刀具同時兼具高硬度的刃部和高韌性的基體成為可能，促進了高速加工的發展。
聚晶立方氮化硼（PCBN）刀片的硬度可達3500-4500HV，聚晶金剛石（PCD）硬度可達6000-10000HV。
據國內高速精加工模具的經驗，采用小直徑球頭銑刀進行模具精加工時，線速度超過了400m/min，這對刀具材料（包括硬度、韌性、紅硬性）、刀具形狀（包括排屑性能、表面精度、動平衡性等）以及刀具壽命都有很高的要求。
因此，在高速硬切削精加工模具時，不僅要選擇高速度的機床，而且必須合理選用刀具和切削工藝。
刃口：就是切削刃，前刀面（倒棱面）與后刀面的交線，是承受切削力和切削熱的主要位置，刀片材料確定后，是影響切削性能的最重要因素！
超硬刀具是現代工程材料的加工在硬度方面提出的更高要求而應運而生，20世紀的后40年中有了較大的發展。超硬材料的化學成分及其形成硬度的規律與其他刀具材料不同，立方氮化硼是非金屬的硼化物，晶體結構為面心立方體；而金剛石由碳元素轉化而成，其晶體結構與立方氮化硼相似。它們的硬度大大高于其他物質。
PCBN刀具最適合于鑄鐵、淬硬鋼等材料的高速切削加工。由PCBN刀具切削鑄鐵及淬硬鋼時刀具后刀面磨損與切削距離的關系可以看出：當切削速度超過一定限度后，切削速度越高，PCBN刀具后刀面磨損速度反而越小，即高速切削下刀具的壽命反而高，這一特點尤其適合現代高速切削加工。對淬硬件(硬度HRC55以上)的精加工，通常采用磨削加工方法來完成，然而隨著刀具材料發展及車床(尤其是數控車床)加工精度的提高，以硬態切削代替磨削來完成零件的最終加工已成為一個新的精加工途徑。
